Actualmente, Soft Signage o el uso de tejidos como medios publicitarios e informativos
es una de las áreas de crecimiento en el sector de la impresión. Las ventajas de los tejidos con impresión digital son numerosas y convencen desde todos los aspectos:
• Sostenibilidad ecológica gracias al empleo de tinta a base de agua
• Sencilla manipulación gracias a su bajo peso y la capacidad de plegarse
• Apariencia elegante con un tacto agradable
• Inodoros, por lo que se pueden utilizar en cualquier sitio

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La impresión digital textil se estructura en tres fases de producción sucesivas:
1. El tratamiento previo
2. La impresión
3. La fijación

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El tratamiento previo
Importantes productores textiles como Georg+Otto Friedrich (GOF), Berger, Fischer o Junkers & Müllers (JM) se han especializado en preparar materiales con base de poliéster para la impresión digital. El proceso incluye el tratamiento previo mecánico, térmico y químico de las fibras, para poder controlar la penetración de los pigmentos según el tiempo de impresión y la cantidad de tinta. Lo importante aquí es el grado de la humectación homogénea y la capacidad de absorber incluso las gotas de tinta más pequeñas de hasta 7 pl. En tejidos para banderas, resulta también especialmente importante el tratamiento previo para la impresión a doble cara. Por lo demás, también se ofrecen diversas funciones como la protección contra llamas.
Un buen tratamiento previo es la base para obtener un alto brillo, nitidez en los bordes y resistencia del color. En términos técnicos, los materiales textiles con tratamiento previo se denominan «Prepared For Digital Textile Printing» (PFDP).

La impresión
En el proceso de impresión por chorro de tinta, la tinta a base de agua se distribuye directamente sobre las fibras. Cabezales de impresión de alta resolución y la precisión en el control de los piezoelementos son imprescindibles para alcanzar resoluciones de hasta 1200 ppi e imprimir las gotas de forma binaria o con diversos tamaños, según sea necesario.

El transporte de material desempeña un papel decisivo en la colocación precisa de las gotas. En la serie Rhotex, un encoder con precisión micromilimétrica y el sistema de rodillos de Durst, con motores de desenrollado y enrollado controlados en función del par de giro, se encargan de dicho transporte. El nuevo Rhotex HS dispone además de una cinta de transporte con adhesivo permanente y un sistema de guiado empleado también en las impresoras industriales para ropa y tejidos para el hogar de la serie Durst Kappa. De esta forma, se pueden imprimir con la máxima precisión finísimas sedas y poliamidas muy elásticas. También en el entorno de Soft Signage se utilizan cada vez más tejidos elásticos, por ejemplo para revestir y decorar formas en 3D y esculturas.

Tras la impresión, es necesario dejar secar la tinta para poder enrollar el tejido imprimido sin dejar manchas («stamping»). En este punto, la dificultad radica en dejar secar la tela —imprimida a hasta 430 m²/h— empleando la menor energía y el menor espacio posibles.

La fijación
La última fase de la producción es la fijación de los pigmentos a la fibra. Este proceso se realiza con aire caliente o con calor de contacto mediante una máquina de calandrado. La fibra de poliéster se abre a partir de una temperatura de unos 160 °C, solo entonces puede absorber y encerrar el pigmento. Los pigmentos incluidos en las tintas se subliman a estas temperaturas, así las moléculas de pigmentos pueden difundirse en las fibras. La temperatura y la permanencia del tejido en la máquina de calandrado es diferente según las fibras y los tejidos. Un tejido decorativo se fija a unos 200-210 °C; un tejido para banderas, a unos 190 °C. El tiempo de fijación también influye considerablemente en el resultado.

Una vez finaliza el calandrado, los pigmentos ya están fijados a la fibra; por eso se puede plegar el medio sin que posibles dobleces afecten mecánicamente a la distribución de la tinta y, por tanto, al resultado de la impresión. Ahora ya se nota la tela y no la capa de tinta que, en la impresión habitual, se adhiere a la superficie.
Si la tela imprimida muestra una rigidez ligeramente superior a la de la tela base, suele deberse a restos del tratamiento previo. En algunos casos puede ser necesario realizar un tratamiento final o lavarla.
Es habitual que una pequeña parte de la tinta no sea absorbida por las fibras de poliéster. Como el proceso de sublimación es tridimensional, también pueden apreciarse restos de los pigmentos en el papel utilizado para el calandrado.

Los tejidos para banderas, expuestos a la lluvia y la humedad del exterior, deberían recibir papel por ambos lados durante el calandrado. Así se absorbe completamente la tinta sobrante, impidiendo que se genere un sangrado.
Este proceso de sublimación descrito es una parte importante del proceso completo y contribuye de manera decisiva a obtener el resultado deseado. En el mercado hay impresoras que ofrecen una denominada fijación en línea. Para la fijación en línea suelen emplearse rayos infrarrojos. Este método tiene la ventaja de que no es necesario sacar el tejido imprimido de la impresora y volver a cargarse en la máquina de calandrado.

No obstante, el material debe transportarse a una velocidad estable y el calor debe distribuirse por todo el ancho de manera muy uniforme. Las más mínimas variaciones térmicas influyen en la sublimación de la tinta, lo que repercute en variaciones de color y densidad.

Unas velocidades de impresión de más de 400 m²/h requieren también un gran número de rayos infrarrojos candentes para fijar el tejido. Una parada de la impresión o un cambio en la velocidad de la impresora tiene un efecto inmediato en la fijación y, en el peor de los casos, el material puede incendiarse.
Muchos tejidos necesitan someterse a un lavado posterior, ya que los pigmentos sobrantes no pueden ser absorbidos por la base de papel en la máquina de calandrado.

Dado que aquí predominan claramente las desventajas, Durst —de acuerdo con el estado actual de la técnica— está convencida de que, en el caso de las impresoras textiles industriales, habría que separar el proceso de fijación del proceso de impresión.

Flexibilidad, seguridad y calidad son claros factores que abogan por un procedimiento en dos fases. El trabajo que cuesta cambiar de sitio el material es relativamente poco, ya que los embotellamientos rara vez se dan durante el proceso de impresión o fijación sino, generalmente, en el posterior tratamiento final como el corte y la confección del tejido. Además, una máquina de calandrado suficientemente dimensionada puede emplearse simultáneamente con varias impresoras, lo que supone una única inversión.

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Fuente: www.durst.it

 

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